Domů Aktuálně Židle se v By...

Židle se v Bystřici vyrábějí téměř 150 let

Je tomu téměř 150 let, co byla v Bystřici pod Hostýnem spuštěna výroba ohýbaného nábytku. Zakladatel továrny Michael Thonet si otevřel hned po studiích vlastní dílnu, kde experimentoval s ohýbáním dřeva. Obliba jeho židlí rostla, nesměly chybět v žádné z kaváren. Kromě tradičních modelů dnes Ton vyrábí i moderní, na jejichž návrhu se podílejí designéři z celého světa.

Výroba nábytku – S ohýbáním překližkových dýh začal experimentovat zakladatel bystřické továrny Michael Thonet již ve třicátých letech devatenáctého století. Ohýbaný nábytek představil o několik let později, a to v roce 1841 na průmyslové výstavě v Koblenci. „Zde došlo k osudovému setkání s rakouským kancléřem Metternichem, který jej pověřil vybavením vídeňských paláců,“ uvádí na úvod vedoucí řízení jakosti firmy TON Radmil Tomčík, který se zajímá o historii společnosti a ohýbaného nábytku. V roce 1842 se Thonet přestěhoval z rodného Boppardu do Vídně, kde vyvíjel vlastní modely židlí.

„Výrobní prostory ve Vídni po několika letech nevyhovovaly jak z hlediska velikosti, tak i dostupnosti potřebného materiálu. V roce 1856 se rozhodl založit novou továrnu. Snadný přístup k surovinám a dostatek pracovní síly zavedl Thoneta do moravských Koryčan. Výroba v tomto závodu začala v roce 1857. Díky rostoucímu zájmu o ohýbaný nábytek byly založeny další dvě továrny, a to v Bystřici pod Hostýnem (1861) a ve Vsetíně. Továrna v Bystřici patřila k největším a nábytek se v ní vyrábí dodnes,“ uzavírá Tomčík.

Ivana Kocourková z oddělení marketingu zahájila prohlídku v reprezentativních prostorách vily Thonet. Toto místo, kde dříve žila rodina Thonetů, dnes slouží k prezentaci firmy a výrobků. Vyzkoušet si zde můžete nejen současné modely židlí, ale i nahlédnout do historie podniku.

Nedaleko vily Thonet jsou dvě výrobní haly. „Dnes nábytek vyrábíme v té mladší. Původní továrna postavená před 150 lety je již využívána pouze v omezené míře, zejména pro přípravu a uskladnění materiálu,“ říká na úvod Kocourková.

Přízemí slouží k přípravě řeziva, a to jeho základnímu opracování, případnému změkčení, sušení a dalšímu požadovanému opracování. Jednotlivé díly jsou předány do meziskladu, ze kterého putují do prvního patra. Zde se montují připravené díly, je provedena povrchová úprava a ověřena kvalita hotového výrobku. Na závěr je zboží zabaleno a připraveno k expedici.

Vraťme se ale zpět na úplný začátek výroby. Prvním krokem je příjem materiálu. „Základem každé židle je dřevo, a to bukové, dále pak dubové a na speciální kolekce jasan. Do areálu však nemíří celé kmeny či fošny, ale již hotové hranolky. Dodavatel řeziva na základě objednávky připraví daný typ hranolků. Ve výrobě používáme až 300 různých rozměrů. V minulosti jsme měli vlastní hranolkárnu, ale ta již byla zrušena,“ uvedl vrchní mistr přípravy a ohýbárny Pavel Hlava.

Z venkovních skladů řeziva jsou dodané hranolky převezeny do výrobní haly. V tzv. přípravně je provedeno základní opracování. K úpravě hranatých dílů je používána dvoustranná a čtyřstranná fréza. K vytvoření kulatých profilů slouží tzv. protahovačka. Hranolky jsou dodávány v hrubé míře, proto je nutné jednotlivé díly zapravit na přesné rozměry.

Doménou bystřické továrny je ohýbání dřeva. Před vlastním ohybem je nutné dřevo změkčit, a to napařením v syté páře. K tomu slouží pařicí kádě, ve kterých je dřevo vystaveno teplotě 100 stupňů Celsia a tlaku dvou atmosfér. „Doba paření dřeva se odvíjí od náročnosti ohybu a průřezu. Jeden centimetr materiálu vyžaduje přibližně hodinové paření. Čím silnější je materiál, tím déle je třeba materiál napařovat,“ dodává Hlava.

Pro méně náročné ohyby slouží moderní vysokofrekvenční lisy. Ke složitějším ohybům jsou využívány tvarovací stroje. Ohýbané dřevo je upevněno do speciální formy s ocelovou pásnicí, na kterou se přenáší tahové pnutí při ohybu – díky ní nedojde k prasknutí materiálu. Ohnutý díl je i s formou uložen do košíku, který míří do sušící komory. Zde dosáhne dřevěný díl za jeden až dva dny požadované vlhkosti. Po vysušení je díl vyjmut z formy a předán k dalšímu zpracování.

K ohýbání dílů ve více rovinách nelze použít stroje, proto musí být některé díly ohýbány ručně. Dva dělníci upevní dřevo do formy a následně jej vlastní silou vytvarují do požadovaného tvaru. Při pohledu na dělníky nikdo nepochybuje, že jde o fyzicky náročnou práci. Podle Pavla Hlavy naplní jedna dvojice „ohybačů“ za směnu přibližně osm až deset košů. Každý z nich pojme třicet dílů.

V další dílně jsou jednotlivé díly strojně opracovány – například jsou do dřeva vyříznuty drážky, zabroušeny nežádoucí hrany a zapraveny nerovnosti. Hotové díly jsou umístěny do meziskladu. Ohýbané prvky, které vyžadují řádné vyschnutí, jsou upevněny do speciálních žebřů a uloženy do meziskladu surových ohybů. Za jeden až dva týdny je dosažena požadovaná vlhkost dřeva a tím i tvarová stálost.

V prvním poschodí výrobní haly jsou jednotlivé díly smontovány. Kostra židle je ponořena do mořicí kádě, kde získá požadovaný odstín. Po vysušení mohou být přidány čalouněné díly a další doplňky. Na konci montážní dílny najdete kvalitářky, které vracejí nevyhovující výrobky k ručnímu zapravení.

Za zákazníkem putují židle či stoly v kartonových krabících. Pokud zákazník požaduje dodání v demontovaném stavu, je výrobek rozložen. Ze skladu již míří výrobky za zákazníky.

Významná ocenění

RED DOT DESIGN AWARD 2011 pro křeslo Merano – oceněné krestlo navrhl italský designér Alexander Gufler. Soutěž RED DOT DESIGN AWARD se řadí mezi největší a nejuznávanější soutěže na světě, které se zabývají zpracováním a designem produktů.

V rámci soutěže RED DOT DESIGN AWARD byl oceněn také němý sluha PETALO od italské návrhářky Eugenie Minervy, který získal speciální cenu „HONORABLE MENTION“ v kategorii Product Design 2011.

Žádné komentáře

Napište komentář

Doplňte správně hádanku *